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Ocme und Robopac arbeiteten zusammen, um einem spanischen Schlüsselkunden, Mahou, die besten End-of-Line-Lösungen im Getränkesektor anzubieten. Die Gruppe, eine historische Brauerei, die seit 1890 in Betrieb ist, hat Mahou eine Reihe von Technologielösungen für die Palettierung und Depalettierung, die Sekundärverpackung (Kartonverpackungs- und Schrumpfverpackungsmaschinen), die Banderolierung (Banderoliermaschinen) und die Intralogistik (lasergesteuerte Systeme) geliefert. Besonders interessant ist das LGV-Versorgungssystem für die Stretchverpackungsinsel.
Ocme - das seit 1982 mit Mahou zusammenarbeitet - hat die technische Unterstützung für alle vollautomatischen Hochgeschwindigkeitslinien der Brauerei geleistet: Entpalettierung von Großgebinden, Kartonverpackung, Palettierung und Banderolierung von Halbpaletten, mit Automatisierung der Verbrauchsmaterialversorgung für die Linie und Transport der Paletten von den Palettierinseln zu den einzelnen Banderolierinseln sowie von den Banderolierinseln zum Lager durch den Einsatz lasergeführter Fahrzeuge. Mit dieser Lösung wurde eine maximale Optimierung der Linie erreicht. In der Praxis bestand die Aufgabe von Mahou darin, die Abläufe am Ende der Linie zu automatisieren und diesen Prozessschritt so zu optimieren, dass es keine Produktionspausen gab, damit die auf der Linie palettierten Halbpaletten banderoliert werden konnten. Ocme und Robopac stellten sich dieser Herausforderung und schlugen eine Reihe von Innovationen vor, darunter die allererste Wrap-around-Kartonverpackungsmaschine, die Trays im Format 800x600 verpacken kann (die als Reaktion auf die Distributionsnachfrage Teil der logistischen Belastung geworden sind).
Die gelieferten Palettieranlagen gehörten zu den ersten auf dem Markt, die in der Lage waren, Halbpaletten mit kleinen Paketen zu palettieren. Nicht nur das, der Einsatz einer Flotte lasergeführter Shuttles hat die Linie und die Geschwindigkeit der Banderoliermaschinen optimiert, die - wenn sie später in die Palettierinseln integriert worden wären - Produktionsrückgänge erfahren hätten, viel mehr Produktionsfläche beansprucht und einen automatischen Fahrzeugzugang zwischen den Linien für die Versorgung mit Verbrauchsmaterial verhindert hätten. Alle Neuerungen brachten daher zahlreiche Vorteile für den Kunden, wie z.B. weniger Förderer, optimierte Komponenten, synchronisiertes Systemmanagement und keine Produktanhäufungen mehr zwischen den Maschinen, zusammen mit einem viel kleineren Platzbedarf und keiner überhöhten Geschwindigkeit zwischen den Modulen, wie sie bei herkömmlichen Systemen üblich ist. Die daraus resultierenden Einsparungen an Energie, Platz und Personal (angesichts des hohen Automatisierungsgrades) gehen einher mit weiteren Einsparungen bei Wartung und Ersatzteilen.
Die von Ocme und Robopac, die 2011 mit der Arbeit an dem Projekt begonnen haben, angebotenen Lösungen betreffen die gesamte Produktion und Konfiguration des Trockenbereichs von fünf Linien.
Ocme - das seit 1982 mit Mahou zusammenarbeitet - hat die technische Unterstützung für alle vollautomatischen Hochgeschwindigkeitslinien der Brauerei geleistet: Entpalettierung von Großgebinden, Kartonverpackung, Palettierung und Banderolierung von Halbpaletten, mit Automatisierung der Verbrauchsmaterialversorgung für die Linie und Transport der Paletten von den Palettierinseln zu den einzelnen Banderolierinseln sowie von den Banderolierinseln zum Lager durch den Einsatz lasergeführter Fahrzeuge. Mit dieser Lösung wurde eine maximale Optimierung der Linie erreicht. In der Praxis bestand die Aufgabe von Mahou darin, die Abläufe am Ende der Linie zu automatisieren und diesen Prozessschritt so zu optimieren, dass es keine Produktionspausen gab, damit die auf der Linie palettierten Halbpaletten banderoliert werden konnten. Ocme und Robopac stellten sich dieser Herausforderung und schlugen eine Reihe von Innovationen vor, darunter die allererste Wrap-around-Kartonverpackungsmaschine, die Trays im Format 800x600 verpacken kann (die als Reaktion auf die Distributionsnachfrage Teil der logistischen Belastung geworden sind).
Die gelieferten Palettieranlagen gehörten zu den ersten auf dem Markt, die in der Lage waren, Halbpaletten mit kleinen Paketen zu palettieren. Nicht nur das, der Einsatz einer Flotte lasergeführter Shuttles hat die Linie und die Geschwindigkeit der Banderoliermaschinen optimiert, die - wenn sie später in die Palettierinseln integriert worden wären - Produktionsrückgänge erfahren hätten, viel mehr Produktionsfläche beansprucht und einen automatischen Fahrzeugzugang zwischen den Linien für die Versorgung mit Verbrauchsmaterial verhindert hätten. Alle Neuerungen brachten daher zahlreiche Vorteile für den Kunden, wie z.B. weniger Förderer, optimierte Komponenten, synchronisiertes Systemmanagement und keine Produktanhäufungen mehr zwischen den Maschinen, zusammen mit einem viel kleineren Platzbedarf und keiner überhöhten Geschwindigkeit zwischen den Modulen, wie sie bei herkömmlichen Systemen üblich ist. Die daraus resultierenden Einsparungen an Energie, Platz und Personal (angesichts des hohen Automatisierungsgrades) gehen einher mit weiteren Einsparungen bei Wartung und Ersatzteilen.
Die von Ocme und Robopac, die 2011 mit der Arbeit an dem Projekt begonnen haben, angebotenen Lösungen betreffen die gesamte Produktion und Konfiguration des Trockenbereichs von fünf Linien.
