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HACCP: Definition
Was ist HACCP? HACCP steht für Hazard Analysis Critical Point und bedeutet zu Deutsch Gefahrenanalyse kritischer Kontrollpunkte. Hierbei handelt es sich um ein international anerkanntes und genutztes System oder Konzept, um Sicherheitsrisiken bei Lebensmitteln zu verringern. Die Voraussetzung hierfür ist, dass potenzielle Gefahren an Punkten des Herstellungsprozesses erkannt und kontrolliert werden – diese Gefahren können biologischer, physischer und chemischer Natur sein.
Die am 1. Januar 2006 in Kraft getretene EU-Verordnung (EG) Nr. 852/2004 besagt, dass jedes Unternehmen, das an der Herstellung, Verarbeitung oder Handhabung von Lebensmitteln beteiligt ist, ein HACCP-Konzept umsetzen und diese Umsetzung durch eine entsprechende Dokumentation nachweisen muss. Hierbei kann es sich also um Großhändler, Super-märkte, Restaurants, Imbisse, Gaststätten, Hotels, Eisdielen, den Einzelhandel, Catering-Unternehmen, Metzgereien oder Bäckereien handeln.
Welche Bereiche umfasst das HACCP-Konzept?
Es gibt mehrere kritische Bereiche, die ein HACCP-Konzept mit einkalkulieren muss, um für sichere Getränke und Nahrungsmittel zu sorgen. An jedem dieser Kontrollpunkte kann es zu Gefährdungen kommen.
Lebensmitteleinkauf
Besonders bei keimanfälligen Lebensmitteln und Zutaten ist es wichtig darauf zu achten, wo sie herstammen und einen genaueren Blick auf die Lieferanten und deren Lebensmittelproduktion zu werfen. Verpackte und tiefgefrorene Lebensmittel sollten ordnungsgemäß gekennzeichnet und gelagert sein und ihre Temperatur kontrolliert werden.
Lebensmittellieferung
Während der Lieferung von Lebensmitteln spielt die angemessene Temperatur ebenfalls eine wichtige Rolle. Die Kühlkette darf nicht unterbrochen werden, damit Mikroorganismen nicht in der Lage sind, sich einzunisten. Die Übergabe muss entsprechend ebenso schnell wie möglich stattfinden, damit die Temperatur auf einem gewissen Niveau bleibt.
Lagerung
Die Lebensmittel müssen angemessen und gemäß den Anweisungen des Herstellers gelagert werden. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass es nicht zu einer Kreuzkontamination kommt und Bakterien sich nicht in einem gefährlichen Maße während der Lagerung verbreiten und wachsen können. Behälter müssen sauber gehalten, abgedeckt und datiert sein. Sie sollten nicht überladen werden. Bei der Regallagerung müssen sich die Lebensmittel in geeigneten Lagerräumen befinden und einen bestimmten Abstand zur Wand und zum Boden einhalten. Eine wachsame und gründliche Schädlingsbekämpfung spielt bei der ordnungs-gemäßen Lagerung und Lebensmittelsicherheit ebenfalls eine wichtige Rolle. Das Lager sollte für die jeweiligen Lebensmittel in heiße, kalte und trockene Lagerung unterteilt werden.
Produktion bzw. Zubereitung
Nicht nur, aber gerade auch bei der Getränkeherstellung stellt die Qualität des Brauch- und Trinkwassers ein K.-o.-Kriterium dar. Neben der angemessenen Wasseraufbereitung sorgen getrennte Bereiche für die Zubereitung ebenfalls dafür, dass es nicht zu Kreuzkontaminationen kommt und Lebensmittel, die Allergene enthalten, nicht miteinander in Berührung kommen. Beim Auftauen, Aufwärmen, Kochen oder Kühlen von von Getränken beispielsweise mittels Verdampfer und Rohrschlangen, sollten auch spezifische HACCP-Grundsätze und -Verfahren befolgt werden. Diese legen detailliert Temperaturen, Kontrollen und Anforderungen an die Ausrüstung fest.
Bedienung und Lebensmittelauslage
Auslagen- bzw. Präsentationsbereiche sollten geeignet und sauber sein, um den Schutz der Lebensmittel zu garantieren. Wie bei der Lagerung haben auch hier warme, kalte und gefrorene Waren ihre jeweiligen spezifischen Anforderungen, die erfüllt werden müssen. Sowohl bei der Bedienung als auch der Selbstbedienung sollten saubere Hilfsmittel und -geräte zur Verfügung stehen. Personal muss angemessen geschult und für die Selbstbedienung eine ausreichende Kennzeichnung mit Verhaltens- und Hygieneregeln vorhanden sein. Die Pandemie hat die Wichtigkeit solcher Maßnahmen nochmals verdeutlicht. Dank der Einhaltung eines durchdachten Hygiene- und Sicherheitskonzepts konnten aber Events wie beispielsweise die 17. European Beer Star-Verkostung in Gräfelfing im Jahr 2020 dennoch erfolgreich über die Bühne gehen.
Reinigung
Lebensmittelzubereitungsbereiche müssen sauber gehalten werden. Dafür sind angemessene Reinigungsmittel und -geräte notwendig, die von den Lebensmitteln fernzuhalten sind. Die Art und Weise der Abfallentsorgung und Schädlingsbekämpfung sind auch wesentliche Be-standteile des HACCP-Reinigungsplans, um eine gründliche Hygiene der Räume und Lebensmittelzubereitungsbereiche zu garantieren.
Persönliche Hygiene
Das Personal muss zu einem hygienischen und sicheren Umgang mit den Lebensmitteln befähigt werden. Hierzu gehört das gründliche Händewaschen mit heißem Wasser und Seife sowie das Abdecken von eventuellen Schnittwunden. Die Mitarbeiter sollten Handschuhe tragen und diese regelmäßig wechseln. Sie sind aber kein Ersatz für das Händewaschen. Krankheiten jeglicher Art müssen sofort gemeldet werden. Kleidung und Schürzen müssen eben-falls sauber und für den Zweck angemessen sein. Haare müssen mit einem Haarnetz von den Lebensmitteln ferngehalten werden. Entsprechende Schulungen müssen hohe Ansprüche erfüllen und von professionellen Ausbildern durchgeführt werden.Gefahrenprävention von A bis Z: Hier beugen HACCP-Richtlinien vor
Bei der Lebensmittelherstellung versteht man unter einer Gefahr einen Aspekt, der mit großer Wahrscheinlichkeit zu einer Verletzung oder Erkrankung eines Verbrauchers führt. Um die Sicherheit eines Produkts zu gewährleisten, müssen Gesundheitsgefahren identifiziert und beseitigt werden. Auf diese Weise wird die Sicherheit des Produkts erhöht und ein wiederhol-barer Standard etabliert. Zu den Gefahrenquellen gehören:
- Allergene: Allergene sind Proteine, die bei empfindlichen Bevölkerungsgruppen eine abnorme Immunreaktion hervorrufen. Die Schwere von allergischen Reaktionen kann sich unterscheiden und reicht von einem leichten Juckreiz über Hautausschläge und Migräne bis zum anaphylaktischen Schock, der zum Tod führen kann, sollte dieser nicht behandelt werden. Zu den Allergenen gehören beispielsweise verschiedene Nussarten, Sesamsamen, Milch, Eier, Meeresfrüchte, Soja, Weizen und Sulfite. Allergene lassen sich leider nicht vollständig aus der Lebensmittelproduktion ausschließen. Deswegen sind Menschen mit Allergien auf genaue Informationen mithilfe von Etiketten angewiesen (z. B. Zutatenlisten). Aber auch durch Kreuzkontamination bei der Lagerung, Verpackung, Verarbeitung können unbeabsichtigt Allergene in die Produkte geraten, die auf dem Etikett nicht aufgeführt sind. Daher ist eine strikte Einhaltung von strengen HACCP-Richtlinien notwendig, die diese Gefahr verringert.
- Biologische Gefahren: Bakterien, Viren und Parasiten können Lebensmittel kontaminieren und nach dem Konsum schwere Infektionen und Krankheiten verursachen. Mit einem effektiven Temperaturmanagement durch ausreichendes Kühlen oder Erhitzen bei der Zubereitung lässt sich diese Gefahr eindämmen. Mikroben werden besonderes durch feuchte und warme Lebensmittel angelockt. Bei der Verpackung sollten Hersteller die Luftmenge reduzieren, der das Produkt ausgesetzt ist.
- Chemische Gefahren: Chemikalien wie Reinigungsmittel, Schadstoffe, Dioxine, Schwermetalle, Pilzbekämpfungsmittel und Pestizide sind für den Menschen ebenfalls schädlich. Es sollten bei der Produktion nur Chemikalien verwendet werden, die all-gemein als sicher und nicht gesundheitsschädlich gelten. Diejenigen Chemikalien, die möglicherweise eine Gefahr für den Menschen darstellen, sind von den Lebensmitteln fernzuhalten.
- Physische Gefahren: Scharfe Partikel aus Glas, Holz, Knochen, Metall und jeder andere Fremdkörper können in die Lebensmittel geraten und die Gesundheit der Konsumenten in Gefahr bringen. Schmuck oder falsche Fingernägel in den Lebensmitteln lassen sich vermeiden, indem entsprechende Personalpraktiken angewandt werden. Acrylglühbirnen und Lampenabdeckungen im Lager verhindern, dass Glas in die Nahrungsmittel gerät. Metalldetektoren und Magneten erkennen Metallfragmente, während sich andere Fremdkörper durch Siebe und Filter entfernen lassen. Um Fremdkör-per aus abgenutzten Anlagen zu vermeiden, ist eine vorsorgende und wirksame Wartungsstrategie notwendig. Röntgengeräte helfen bei der Identifizierung von Steinen und Knochen oder harten Kunststoffen. Lebensmittelradarsysteme werden ebenfalls eingesetzt, um Metalle, Kunststoffe, Knochen oder Kerne zu finden.
- Eine nicht zu unterschätzende Gefahr geht vom Menschen selbst aus. Ist nicht für vernünftige, sichere und nachhaltige Arbeitsbedingung gesorgt, kann es schnell zu Überlastung und Unvorsichtigkeiten kommen, was wiederum zu Gefahren für die Verbraucher führt. Günstige Mitarbeiter, die nicht für den Job qualifiziert sind oder mangelhaft ausgebildet wurden, können ebenso eine Gefahr darstellen.
HACCP in der Praxis: So wird ein HACCP-Konzept erstellt
Sieben HACCP-Grundsätze bilden das Fundament für die Gewährleistung von adäquaten Sicherheitsstandards. Grundsätze, die für jedes Unternehmen durchaus Platz für Interpretation und Spielräume für die Anwendung bieten. Die Unternehmen erstellen einen Plan für die Lebensmittelsicherheit außerdem auf der Grundlage von Untersuchungen und den Betriebsbedingungen. Ein HACCP-Plan umfasst neben den Maßnahmen zur Sicherstellung der Maßnahmen zur Gefahrenvermeidung auch Richtlinien bezüglich Kontrollen und Überwachung. Folgende Schritt-für-Schritt-Anleitung sollten Lebensmittelbetriebe befolgen, um ein adäquates HACCP-Konzept zu erstellen.
1. Gefährdungsanalyse
Zunächst sollten Unternehmen sämtliche Prozessschritte bei der Lebensmittelherstellung, -verarbeitung und -zubereitung auflisten sowie die möglichen Stellen, bei denen Gefahren auftreten könnten. Diese Gefahren sollen später durch die HACCP-Richtlinien vermieden, eliminiert oder reguliert werden. Zu jeder Gefahr sollte eine Begründung für die Aufnahme auf oder einen Ausschluss von der Liste gegeben werden.
2. Ermittlung der kritischen Kontrollpunkte
Bei dem Critical Control Point (zu Deutsch: kritischer Kontrollpunkt) handelt es sich um einen Schritt oder ein Verfahren, an dem eine Kontrolle durchgeführt werden sollte, um eine Gefahr für die Lebensmittelsicherheit auszuschließen. Ist eine Gefahr vorhanden, sollte das Unter-nehmen bzw. der zuständige Mitarbeiter diese Gefahren beseitigen oder auf ein akzeptables Maß verringern. Wie viele Kontrollpunkte insgesamt erforderlich sind, hängt vom Umfang des gesamten Verarbeitungsprozesses und von den Eigenheiten des zu verarbeitenden Produkts ab.
3. Grenzwerte festlegen
Kritische Grenzwerte sind Mindest- oder Höchstwerte, die für jeden Kontrollpunkt definiert werden. Diese chemischen, physischen oder biologischen Parameter gilt es einzuhalten, um die Lebensmittelsicherheit eines Produktes zu garantieren. Hierbei handelt es sich meistens um Zeit- oder Temperatur-Faktoren, pH-Werte, Gewicht oder andere Maße, die auf entsprechender wissenschaftlicher Literatur oder gesetzlichen Bestimmungen basieren und relevant für die Lebensmittelsicherheit sind. Dabei können automatisierte Lösungen mit integriertem Produktions- und Qualitätsmanagement manuelle Prozesse ablösen und standardisieren. Lesen Sie in diesem Whitepaper, wie Getränkehersteller von der Nutzung von Drink-IT profitiert haben.
4. Überwachungsverfahren
Als Nächstes müssen einheitliche Wege und Messverfahren festgelegt werden, um die Kontrollpunkte bzw. kritischen Grenzwerte zu überwachen. An dieser Stelle stecken Unternehmen ab, wie das Verfahren zur Messung aussieht, zu welchem Zeitpunkt es stattfindet, wer für die Messung verantwortlich ist und wie regelmäßig sie durchgeführt wird. Auf der myBeviale.com stellen zahlreiche Unternehmen wie beispielsweise VEGA Grieshaber KG oder Hamilton Bonaduz AG ihre Expertise in diesen Bereichen zur Schau.
5. Korrekturmaßnahmen
Hierbei geht es um Maßnahmen, die bei einer Abweichung von dem kritischen Grenzwert zur Anwendung kommen. Das Unternehmen und die zuständige Abteilung beschließen Schritte, die vermeiden, dass eine gesundheitsgefährdende Ware verkauft wird oder in einer anderen Form in die Nahrungskette gerät. Hierzu gehören auch Verfahren, die zur Korrektur des Prozesses beitragen, damit solche oder ähnliche Abweichungen und Gefährdungen auch in Zukunft verhindert werden können.
6. Effizienzüberwachung
Dieser Schritt dient nicht der direkten Überwachung der Lebensmittelqualität. Vielmehr kontrolliert ein Unternehmen hiermit, ob der Plan wirklich seinen Zweck erfüllt und das HACCP-System effektiv und effizient funktioniert. Hierzu können zuständige Mitarbeiter die Kontroll-punkte, die Aufzeichnungen, die Überprüfung vor dem Versand der Ware, die Messinstrumente und deren Kalibrierung sowie die Art und Weise der Produkttests einer kritischen Analyse unterziehen und diese Schritte gegebenenfalls optimieren.
7. Dokumentation
Die Aufzeichnung des Kontrollprozesses stellt einen wesentlichen Bestandteil des HACCP-Konzepts eines jeden Unternehmens dar. Hier werden unter anderem essenzielle Informationen über die Prüfenden, über die geprüften Produkte, die Gefahrenanalyse, die ermittelten Kontrollpunkte, die kritischen Grenzwerte, die Effizienzüberwachung, die Maßnahmen zur Korrektur und über das Aufzeichnungsverfahren selbst festgehalten. Diese Dokumentation dient auch als Nachweis für die zuständigen Behörden, dass das Nahrungsmittel sicher her-gestellt wurde.
HACCP-Schulung für Mitarbeiter – eine sinnvolle Maßnahme
Damit Unternehmen und ihre Mitarbeiter den HACCP-Plan sicher befolgen sowie sich selbst und ihre Kunden schützen, sind eine entsprechende Schulung und Sensibilisierung für diese Themen äußerst wichtig.
Die Form der Schulung hängt von der Branche, der Größe des Betriebs und dem jeweiligen Standort ab. Es gibt mittlerweile sogar zahlreiche Online-Schulungen. Schulungen sind nicht nur vorteilhaft, sondern essenziell, damit alle Mitarbeiter die Praktiken und Maßnahmen gut beherrschen, die zur Lebensmittelsicherheit beitragen. Dabei sollte auch bedacht werden, dass sich die Verfahren zur Lebensmittelherstellung mit der Zeit ändern und weiterentwickeln, sodass neue Sicherheitsregeln erforderlich werden. Selbst wenn Unternehmen der Ansicht sind, dass ihre Prozesse sich auch in Zukunft nicht wandeln, kann eine Auffrischung der Informationen nicht schaden.
Ein HACCP-Zertifikat sorgt außerdem dafür, dass Kunden dem jeweiligen Unternehmen mehr Vertrauen schenken und davon ausgehen können, dass der Betrieb sicher geführt wird. Sind Mitarbeiter gut geschult und verhalten sich diszipliniert, verringern Lebensmittelhersteller die Chancen auf Ausbrüche lebensmittelbedingter Krankheiten, was wiederum kostspielige und rufschädigende Konsequenzen verhindert, die ein solcher Ausbruch nach sich ziehen kann.
Müssen Unternehmen eine HACCP-Prüfung ablegen?
Die Überprüfung des HACCP-Konzeptes unterliegt der Selbstkontrolle. Es besteht die Möglichkeit, ein firmeninternes HACCP-Team mit der Durchführung und der Kontrolle zu beauftragen. Eine externe Instanz wie der TÜV kann ebenfalls die Überprüfung übernehmen und für eine sichere Einhaltung der HACCP-Richtlinien sorgen.
Die Lebensmittelüberwachung fällt in den Zuständigkeitsbereich der einzelnen Bundesländer und insgesamt existieren über 400 Kontrollbehörden, die für die Untersuchungen zuständig sind. Bei den unangekündigten Untersuchungen wird nicht direkt die Einhaltung der HACCP-Richtlinien kontrolliert, deren Konzepte die jeweiligen Betriebe selbst zusammenstellen. Vielmehr achten Kontrolleure auf die richtige Kennzeichnung und die Zulässigkeit der Zutaten. Sie lassen Proben im Labor auf Keime und Schadstoffe untersuchen. Die HACCP-Grundsätze und entsprechenden Dokumentationen beweisen, dass der entsprechende Lebensmittelunternehmer regelmäßig Eigenkontrollen, Personalschulungen und, falls notwendig, Korrekturmaßnahmen beim Produktionsprozess vornimmt.
Verstoß gegen die HACCP-Richtlinien: Das sind die Konsequenzen
Neben der Rufschädigung und den geschäftsschädigenden Konsequenzen haben Unternehmen, die erhebliche Hygienemängel aufweisen, auch mit rechtlichen Konsequenzen zu rechnen. Werden diese Mängel nicht innerhalb von 24 Stunden behoben, müssen die betreffen-den Betriebe mit einem Bußgeld in Höhe von 400 bis 600 Euro rechnen. Wurden keine Mitarbeiterschulungen für die Lebensmittelsicherheit und Verhaltensweisen am Arbeitsplatz durchgeführt, muss der Betrieb diese innerhalb von zwei Wochen nachholen lassen. Gibt es bauliche Probleme, welche auch die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen, muss sich das Unternehmen innerhalb von vier Wochen um die Behebung kümmern. Kommt der Betrieb diesen Auflagen und Forderungen weiterhin nicht nach, kommen Strafverfahren, höhere Bußgelder und eventuell sogar eine Schließung hinzu. Hersteller, die gesundheitsschädigen-de Nahrungsmittel in Umlauf bringen, können zu einer Freiheitsstrafe von bis zu drei Jahren verurteilt werden.
Das Fazit: Unternehmen sollten der Einhaltung von HACCP-Richtlinien eine hohe Priorität beimessen, da sie ihren Ruf - und noch viel wichtiger – die Sicherheit der Verbraucher schützen.
